焊接式硬質合金刀片具有硬度高、耐磨性好、耐熱性好、切削性能高、使用壽命長等優點，但其在焊接時易發生斷裂情況，主要原因有：

1. 硬質合金刀片在高頻釺焊時易產生裂紋，是由於硬質合金的線膨脹係數低，硬質合金線膨脹係數僅為4.5×10-6K-1，而合金鋼的線膨脹係數約為15.5×10-6K-1，硬質合金線膨脹係數僅為合金鋼的1／3，當硬質合金刀片與合金鋼釺焊後，會在釺焊接頭部分及硬質合金內部產生很大的內應力；同時，硬質合金的硬度很高、韌性差、抗彎強度高但抗拉強度都很低，因此硬質合金刀片容易開裂。

2. 由於硬質合金刀片的熱膨脹係數較小，一般為合金鋼的1／2～1／3，硬質合金刀片和合金鋼刀體焊後，由於不能同步收縮，會在焊縫區形成很高的內應力，表現在硬質合金刀片上多為拉應力，導致硬質合金刀片開裂。焊接應力是釺焊硬質合金刀片時出現裂紋以及接頭低應力斷裂的主要原因。

3. 高頻感應釺焊加熱速度過快，易使刀體或刀片局部過熱以及銅焊料熔化不完全，使得刀片和刀體冷熱收縮不同，從而產生刀片裂紋。

4. 硬質合金刀片過燒，由於手工焊刀片時長時間加熱而造成硬質合金刀片在加熱至950℃以上時，硬質合金表面開始氧化，生成疏鬆的氧化物層。同時伴有脫碳現象。當加熱至 950℃～1100 ℃時，表面層會發生急劇的氧化，形成的氧化膜使硬質合金變脆，綜合力學性能大幅降低。
5. 硬質合金刀片脆性大，焊後冷卻速度過快會造成熱量分佈不均，使刀片表面產生暫態拉應力。冷卻速度越快產生的拉應力越大，超過刀片自身抗拉強度時，刀片就會出現裂紋。

針對硬質合金刀片產生斷裂的原因，可採取降低高頻釺焊溫度、焊前預熱、焊後緩冷、加補償銅片、增加刀片容料池將相應的預防和改進措施，從而大大提高硬質合金刀片焊接的可靠性及使用壽命。